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Silox® Bezeichnung Norm- bezeichnung Schmelzbereich Wichtigste Anwendungsgebiete S-CuAg 1060 - 1080 °C Kupfer-Schweißdraht, gut hämmerbar, für elektrische Anlagen, Kupferschmiedearbeiten, Behälterbau R 1 L S-CuSn 1050 - 1070 °C Kupfer-Schweißdraht, mit hoher Festigkeit  ohne zu  hämmern, Rohrleitungs– und  Apparatebau R 1 S S-CuSi3 910 - 1025 °C Siliziumbronze-Schweißdraht für Verbindung Kupfer mit Stahl, MIG-Löten von verz. Stahl R 4 G CuSn10 enthält Mn 820 - 990 °C Zinnbronze-Schweißdraht, für Guss und Kunstbronzen, Panzerung von Führungsplatten R 4 A S-CuAl9Fe 1030 - 1040 °C Aluminiumbronze-Schweißdraht für CuAl-Leg. Cu, St, seewasserbeständig, hohe Dehnung u. Festigkeit R 4 L S-CuSn7P 900 - 1030 °C Phosphorbronze-Schweißdraht, chem. beständig, hoher Abnützungswiderstand R 4 M S-CuMn13Al7 945 - 985 °C Mangan-Aluminium-Bronze, hohe Härte, für Schiffspropeller, Druckplatten, Lagerbüchsen S-AlSi5 570 - 630 °C Aluminium-Silizium-Schweißdraht universal  Legierung, geringe Nahtrissneigung R 6 A S-Al99,5 658 °C Reinaluminum-Schweißdraht, gute elektr. Leitfähigkeit, Behälter, Rohrbau, Elektroindustrie R 6 M S-AlMg5 560 - 630 °C Aluminium-Magnesium-Schweißdraht, korrosionsbeständig, gut eloxier– und polierfähig Lieferform: Durchmesser 1,0 bis 1,6 mm auf Spulen D300

Gegenüber der mechanischen Bearbeitung von Metall-Oberflächen bietet das Elektropolieren vielfältige Vorteile. Unsere beste Lösung für höchste Ansprüche. Gegenüber der mechanischen Bearbeitung von Metall-Oberflächen bietet das Elektropolieren vielfältige Vorteile. Folgende Funktionseigenschaften werden dabei erzielt: Glatte und glänzende OberflächenMikroglättung durch Elektropolieren Hohe Korrosionsbeständigkeit Metallische Reinheit und chemische Passivität Optimales Reinigungsverhalten Partikelfreiheit und Pyrogenfestigkeit Qualitätskontrolle durch das Aufdecken von Bearbeitungs- und Materialfehlern (Defektoskopie) Entgratung im Mikro- und Makrobereich Stark verminderte Belagsneigung Deutlich reduziertes Ausgasungsverhalten Verminderte Reibung und weniger Verschleiß Elektropolieren – wie wird es gemacht ? Das Elektropolieren stellt die Umkehrung des galvanischen Prozesses dar. Unter Einwirkung von Gleichstrom wird in einem Elektrolyt (Lösung mit hoher Leitfähigkeit) von der Werkstückoberfläche Metall abgetragen. Das zu elektropolierende Bauteil bildet den Pluspol (Anode) und die Kathode den Minuspol, der diese elektrische Zelle komplettiert. Wird der Stromfluss eingeschaltet, löst sich Metall an der Anodenoberfläche auf und geht dabei innerhalb des Elektrolyten in Lösung. Der Materialabtrag kann durch den jeweiligen Elektrolyt, die Stromdichte und die Polierdauer konkret bestimmt werden. Ein Merkmal des Elektropolierens ist , dass der Vorgang nur unter Einwirkung von Strom in Gang gesetzt wird, sodass hierdurch präzise nach Zielvorgaben poliert werden kann. Zudem lässt sich, durch die individuelle Anpassung der Kathoden auf das Werkstück, Material auch selektiv abtragen – je nach Kundenwunsch.

Bleche I Flachstahl I Vierkantstahl I Sechskantstahl I Rundstahl

Bleche, Stäbe, Rohre und Drähte in Nickelbasislegierungen und Sonderwerkstoffen

Materialien mit Ihrer individuellen Zusammensetzung Wir bieten die Entwicklung und Produktion von kundenspezifischen Targetmaterialien für dünne Schichten in einer Vielzahl von Anwendungsbereichen an. Halbleiter Photovoltaik Magnetische und optische Datenspeicherung Sensoranwendungen Optische Geräte Tribologische und verschleißfeste Anwendungen Sonderflächen ... und viele mehr!

Statische Mischer von STRIKO werden mit großem Erfolg bei vielfältigen Misch-, Dispergier-, Emulgier-, Wärmeaustausch- und Reaktionsanwendungen in allen Industriezweigen eingesetzt. Der Einsatz von statischen Mischern bedeutet geringste Investitions- und Betriebskosten, was darin begründet ist, dass der geringe Energiebedarf für den Mischvorgang dem Produktstrom entnommen wird. Statische Mischer gewährleisten einen kontinuierlichen Betrieb im geschlossenen Rohrleitungssystem. Sie enthalten keine bewegten Bauteile und arbeiten dadurch nahezu verschleißfrei. Statische Mischer sind wartungsfrei, lassen sich In-Line reinigen, sterilisieren und dämpfen, sind jedoch bei Bedarf auch leicht zerlegbar. Mischelemente von STRIKO werden auch in Wärmeaustauschern eingesetzt. Durch die kontinuierliche Bewegung des Mediums vom Rohrinneren zur Rohrwand und zurück erhöht sich der Wärmeübergang, wodurch Baulänge eingespart werden kann. Anschlussarten STRIKO bietet unbegrenzte Möglichkeiten bezüglich der verbauten Mischeranschlüsse - immer den Vorgaben und Wünschen des Kunden entsprechend. Von Flanschen über Verschraubungen bis hin zu Clamps und Schweißnahtvorbereitung können auch Sonderlösungen flexibel gefertigt werden. • zB Festflansch nach DIN EN 1092-1 Typ 11 • zB Losflansch nach DIN EN 1092-1 Typ 04 • zB Verschraubung nach DIN 11851 • zB Clampstutzen nach ISO 2852 • zB GF Verschraubung für Kunststoffe • Schweißnahtvorbereitung für zB große Nennweiten Dosierstellen Auch im Bereich der Dosierstellen bietet STRIKO eine große Auswahl. Abhängig von der jeweiligen Anwendung wird bei der Dimensionierung der statischen Mischer die optimale Variante gewählt, so dass der statische Mischer in seiner Gesamtheit, bestehend aus der Dosierstelle und den Mischelementen, die geforderte Mischgüte bei minimalem Druckverlust realisiert. • T-Stück • Centerline • Dosierlanze (Klarinette) • Ringdosierung

– kurz die gesamte Palette der Oberflächenbeschichtung. Auf über 60 vollautomatischen Beschichtungsanlagen bietet Collini höchste Leistungsfähigkeit und einen flexiblen Produktionshintergrund. Das breite Technologieportfolio enthält verschiedenste Anlagentypen und umfasst je nach Anforderung Standardschichten oder Individuallösungen. Beschichtet werden Metalle und technische Kunststoffe vorwiegend in industriellen Großserien. Einzel- und Sondermengen sind ebenso möglich.